В 2003 г. с отличием окончил Уральский государственный колледж им. Ползунова по специальности «Металлургия цветных металлов» (квалификация старший техник-металлург). В 2008 г. с отличием окончил УГТУ-УПИ по специальности «Экономика и управление на предприятиях металлургии», где была присвоена квалификация экономист-менеджер. С 2003 г. работал травильщиком в отделении по оцинкованию труб ОАО «Северский трубный завод». С 2006 г. Работа сменным производственным мастером отделения по оцинкованию труб. мастер экспортного участка, старшего мастера отделения по оцинкованию труб, с 2017 г начальник смены трубоэлектросварочного цеха. Коллектив под моим руководством с 2011 г по 2014 г является победителем в трудовом квартальном соревновании бригад (12 раз подряд), добиваясь лидирующих показателей выполнения нормы выработки, показателей качества, экономии металла и энергоресурсов. В смене создаются условия для творческой рационализаторской работы. Активно участвую в рационализаторской деятельности по усовершенствованию процессов производства, охраны труда и охраны окружающей среды. С 2006 г. подано более 10 рационализаторских предложений. Внедрено 8 с общим эффектом более 3 млн. руб. Участник Научно-практической конференции (НПК) с 2007 - 2018г. Призер (1 место) НПК в 2008, 2009, 2010, 2012, 2013, 2017, 2018 (в секциях трубосварочная, инженерно-экономическая, энергетическая и секция маркетинг, финансы, бухгалтерия, снабжение, закупки, продажи). Участник НПК ТМК в г. Сочи 2009, 2010, 2012, 2013, 2017, 2018 (секции трубосварочная, энергетическая, маркетинг, финансы, закупки, продажи). Призер (2 место) НПК ТМК в 2010 г. 1 место в 2017 г(трубосварочная). В 2013 г. на НПК был руководителем одного из докладов в трубосварочной секции, занявшего 2 место. Прошел стажировку на ОАО "Тагмет" (2010 г.), ОАО "ВТЗ" (2013 г.). По результатам стажировок мной в отделении по оцинкованию труб было реализовано несколько рационализаторских предложений, по повышению качества продукции, снижению расхода металла. Прошел курс подготовки (тренинг) по корпоративной программе «эффективный руководитель ТМК». В конкурсе "Лучший мастер ТМК" в г. Сочи в 2012 г занял 4-е место. В 2010 - 2011гг. принимал участие в проекте улучшений "6 сигм" по проблеме "Снижение нестабильности процесса горячего цинкования". В 2010 г. в рабочей группе по разработке мероприятий по повышению эффективности работы цеха занимался направлением горячего цинкования и др. структурных подразделений цеха. В 2014 г. окончил Президентскую программу по подготовке управленческих кадров для организаций народного хозяйства Российской Федерации по направлению "Технологии проектного управления". В рамках данной программы прошел курс изучения английского языка в объеме 180 часов "Английский для менеджеров". Регулярная подача кайдзен предложений с большими экономическими эффектами Выполнен ряд успешных проектов по методологии 5S. В 2018 году реализован безинвестиционный проект по оптимизации коммерческих расходов предприятия. 2020 год разработка комплексной программы оптимизации коммерческих расходов основных производственных цехов Разработки и реализации мероприятий в проектах по повышению операционной эффективности; Расчет экономического эффекта от реализации орг-тех мероприятий Организация консолидации лучших практик и обеспечение обмена лучшими практиками между проектами. Проведения внешнего бенчмаркинга для выявления лучших практик других компаний, направленных на решение проблем производственного характера; Организация: - экспериментов; - пилотных проектов; - фотографий рабочего дня; - мозговых штурмов Достижения: 1. Разработан инструмент по снижению затрат на закуп грузозахватных средств на заводах группы компании (эффект более 100 млн.руб); 2. Организовано направление по повышению операционной эффективности в сфере упаковки готовой продукции, в рамках которого разработан унифицированный перечень мероприятий для заводов группы компании, направленных на снижение затрат на пиломатериалы, предохранительные детали для труб, текстильные стропы, катанка (эффект от реализации составил более 200 млн. руб); 3. В рамках направления снижения затрат на логистику в трубном производстве проведен бенчмаркинг внутри заводов группы компаний на предмет лучших практик по применению реквизитов крепления грузов, а также способов достижения максимальной статнагрузки. Разработана единая база схем крепления, подсвечены наиболее эффективные схемы с точки зрения статнагрузки и применяемого реквизита. Эффект от увеличения статнагрузки по заводу составил более 150 млн. руб за три года проекта; 4. Организован процесс извлечения остаточного металлолома в смёте вагонов из-под металлолома на участке подготовке лома для ЭСПЦ завода. Эффект составил более 30 млн. руб; 5. Организован процесс повышенного извлечения скрапа из шлака ДСП и установки внепечной обработки стали. Предложено оборудование и прописан процесс. Эффект от реализации составил более 50 млн.руб.; 6. Организован процесс сбора отработанных масел на заводе с целью проведения регенерации либо дальнейшей реализации в качестве непрофильной продукции . Эффект от реализации составил более 5 млн. руб; 7. Организована рабочая группа с целю повышения эффективности процесса горячего цинкования. Разработан перечень мероприятий, направленных на снижение содержания цинка в цинкосодержащих отходах участка горячего цинкования. Эффект от реализации составил более 20 млн. руб.; 8. Развернута программа направленная на снижения потер гидравлического масла в гидросистемах предприятий. Разработаны реестры утечек, планы устранения. Эффект от реализации составил более 5 млн. руб; 9. Проведен внутренний бенч по заводам группы компаний по выявлению лучших практик, направленных на снижение затрат на утилизацию отработанных СОЖ. Разработан перечень унифицированных мер и направлен заводам для реализации; 10. В направлении снижения затрат на ремонты организованы и проведены ФРД занятости ремонтного персонала на ППР. Выявлены существенные резервы снижения времени ППР. Разработаны мероприятий, эффект о которых составил более 50 млн. руб по заводу.; 11. Реализация проекта по исключению нецелевого применения вспомогательных материалов (текстильные стропы, предохранительные детали для труб, реквизиты крепления). Совместно с IT службой разработан инструмент по прослеживаемости применения в потоке данных материалов. Организовано списание по факту вовлечения в производство. Эффект - более 100 млн. руб 12. Организация направления по оптимизации затрат на внутренний технологический транспорт. выявлены регулярные простои технологического автотранспорта на основании проведенных ФРД. Ведется проработка применения систем уберизации транспорта. Открыт пилотный проект. Планируемый эффект только по одному заводу более 50 млн. руб. 13. Участие в организации направления оптимизации затрат на теплоэнергоресурсы за счет выработки регламентов по отключению вспомогательного оборудования при простоях основных агрегатов. Разработка автоматизации процесса. Планируемый эффект более 50 млн. руб 14. Выявление узких мест технологических процессов за счет проведения аналитической работы по выявлению холостых простоев оборудования за счет применения систем мониторинга работы оборудования (мостовые краны, мобильные перегружатели лома, жд транспорт, станочное оборудование итд). 15. Самостоятельно реализовано 3 проекта по организации рабочего места по методологии 5S+1; 16. Реализован проект на квалификацию "Зеленый пояс" по методологии Лин 6 сигм (Lean Six Sigma) 17. Курирование проектов, направленных на оптимизацию затрат молодых специалистов в направлениях: логистики, закупок, энергетики, производственных направлениях

ОМД, Технологические машины и оборудование (инженерный менеджмент технологий и оборудования)

Бизнес-школа УрФУ, Технологии проектного управления

Экономики и управленияЭкономика и управление на предприятиях металлургии

Химико-металлургическое отделениеметаллургия цветных металлов

Бизнес-школа УРФУ, Технологии проектного управления

Президентская программа по подготовке управленческих кадров для организаций народного хозяйства Российской Федерации по направле